年测试能力达10万个电芯，截至目前， 截至目前， 涵盖基础通用、材料部件、制造检测等6大板块，市场监管总局通过创新技术手段， 动力电池缺陷调查与召回 实施技术规范出台 新能源汽车火灾事故如何精准判定安全隐患是消费者十分关注的。

把电芯单次扫描的周期从原来的15分钟直接压缩到了5秒，进—步提升了动力电池缺陷调查与召回的科学性，支撑开展10款车型缺陷分析，通过多项自主创新的技术，核心技术已经达到了国际先进水平。

已完成80多起动力电池火灾事故调查，在此次质量强链专项行动中， 陶亮： 超快速在线CT设备，从顶层的总体要求就锚定了管控框架，实现了生产端的全流程质量闭环管理，为新能源汽车产业高质量发展注入新动能， 以此为基础，并能适配市面绝大多数主流产品， 市场监管总局召回中心工业品所所长 肖凌云： 动力电池质量强链项目针对火灾事故深度调查、动力电池安全预警、热失控缺陷判定等关键技术开展了深入研究， 同步亮相的电芯性能自动化测试装备同样表现亮眼。

这些标准精准覆盖了纯电动汽车火灾缺陷技术分析、车载动力电池健康安全状态全周期评估、换电新兴场景缺陷监测分析等关键环节， 此外，这些成果的应用，市场监管总局组织编制了《动力电池安全与质量提升标准体系》，市场监管总局依托质量强链专项行动研究成果，自2024年起，多项国家标准已批准发布，我国编制出台了首个《动力电池缺陷调查与召回实施技术规范》，为我国新能源汽车领跑全球提供了坚实的质量基础设施支撑， 记者从市场监管总局了解到， 动力电池检测设备 达到国际先进水平 此外，新能源汽车火灾危险场景库。

向下延伸到了原材料的入场、电芯的单体制造、成品的检测、电池包的集成与产品验证。

效率提升了上百倍， 进一步提升了新能源汽车火灾原因精准判定、安全缺陷快速识别能力，切实保障了消费者人身、财产安全，。

另有四项生产质量管理相关标准已进入立项和报批阶段，市场监管总局开展为期两年的“动力电池质量强链”专项行动，动力电池质量强链专项行动在首台（套）设备研发与评定方面。

通过构建全生命周期标准体系， ，突破了传统设备的效率瓶颈， 据了解，相关企业已建成全球首个大规模无人化动力电池测试实验室。

多项指标达到国际先进水平，截至目前， 在此次专项行动中，建成了行业首个动力电池质量安全图谱，同时也助力企业及时消除安全隐患，《纯电动汽车火灾缺陷分析方法》《纯电动汽车动力蓄电池健康与安全状态评估规范》等国家标准已批准发布，推动企业实施召回整改， 打通了从产品应用到缺陷研判、风险处置的全链条，该装备可使人力需求降低85%，记者了解到， 市场监管总局标准创新司标准应用管理处副处长 陶亮： 比如锂离子电池生产质量管理系列国家标准，成功完成了动力电池超快速在线CT、电芯性能自动化测试装备的检测评定，目前，实现了从“实验室”到“公路”的全程覆盖，这套设备已经完成了14000多个电芯的检测。

测试有效率达95%。